Оперативное управление производством

В широком смысле оперативное управление представляет собой единство календарного планирования и таких процессов, как распределение работ, контроль за их ходом и качеством исполнения; определение размера партии изделий и размещение наказов на материалы; диспетчеризация; маневрирование запасами.

Задачей диспетчеризации производственного процесса является обеспечение движения изделий в соответствии с календарным планом, своевременности их выпуска путем принятия мер по предотвращению и ликвидации сбоев и нарушений в организации и технологии производства.

Диспетчеризация основывается на постоянном наблюдении и контроле со стороны диспетчерских служб за подготовкой и осуществлением производства, наличием запасов на межцеховых складах, их своевременным поступлением на рабочие места, выполнением плана по номенклатуре, внутрисменными простоями, соблюдением режимов работы оборудования и параметров технологических процессов.

На уровне цеха диспетчеризация призвана обеспечить реализацию производственной программы, календарного плана, сменных заданий. В ее рамках могут приниматься решения об устранении поломок оборудования, заказе сырья и материалов, замене исполнителей.

Диспетчерские службы предприятия выдают указания об устранении возникших нарушений, проводят оперативные совещания, знакомят руководство с информацией, по которой требуются его решения. Оперативное управление запасами исходит из особенностей их использования в производстве.

Запасы сырья, материалов, полуфабрикатов, образующие исходный пункт технологического процесса, предназначены для смягчения негативных последствий неравномерных поставок.

Запасы готовой продукции, требуются для покрытия неожиданного увеличения рыночного спроса. Потребность в элементах запаса (например, в комплектующих изделиях) может быть зависимой от технологии производства.

В этом случае состав и величина заказа стабильны и задаются интенсивностью использования этих элементов, которую легко прогнозировать, а управление сводится к принятию решений на основе сведений о наличии элементов запаса, относительно объема и сроках заказа или закупки новой партии.

Сегодня зарубежные фирмы используют несколько методов управления производственными запасами, оптимизирующих их величину и связанные с этим затраты.

Метод MRP обеспечивает минимизацию запасов за счет оптимизации объемов производства и размеров партий изделий.

Метод MAP предполагает минимизацию запасов, исходя из определения оптимальной величины партий сырья и материальных ресурсов в условиях постоянно меняющегося потока заказов.

Его целью является производство и поставка деталей и полуфабрикатов на сборку или дальнейшую обработку именно тогда, когда в них возникает потребность (при этом размеры их производства на каждой предшествующей операции определяются потребностями следующего производственного участка).

Это позволяет минимизировать складской запас, являющийся в традиционной системе условием гибкости производства.

Метод «точно в срок» предусматривает полную синхронизацию материально-технического снабжения и производственных процессов. Сырье, полуфабрикаты и комплектующие подаются небольшими партиями непосредственно в нужные точки, минуя склад, а готовая продукция сразу же отгружается потребителям.